Qué es Lean Manufacturing, también llamado TPS (Toyota Production System)

La empresa automotriz japonesa Toyota fue la primera que logró producir más de diez millones de coches al año. ¿Cuál fue su secreto? Un sistema de producción que lleva su nombre, y que hoy en día aplican muchas empresas de todo el mundo. Conocido como Lean Manufacturing o el Toyota Production System tiene sus propias reglas de juego.

A día de hoy podemos oír hablar de esta filosofía de muchas formas: Just In Time, manufactura esbelta, SPT o manufactura ágil. Su nombre más popular es Lean Manufacturing, y debe sus orígenes a la empresa nipona.

Igual que el taylorismo o los sistemas de producción de Ford pasaron a la Historia, la japonesa del motor ha revolucionado la industria. De hecho es una evolución de dichos métodos de fabricación de máxima rentabilidad.

La gestión Lean Manufacturing a día de hoy se aplica en muchas empresas, tales como HP, Intel, Tesco o Walmart.

¿Qué es Lean Manufacturing?

La filosofía de Lean Manufacturing se podría explicar con mucha complejidad, pero vamos a empezar con una versión sencilla para entender con facilidad este sistema.

Pensemos en un empresario que tiene que reducir sus costes de producción para obtener más beneficios. Así fue como dos ingenieros, Shigeo Shingo y Taiichi Ohno idearon una metodología para lograr mejorar los procesos de su fábrica, Toyota.

Las dos claves principales son:

Eliminar desperdicios
Eliminar las actividades sin valor

Así, se trata de evitar a toda costa la generación de despilfarro, y desaparecen aquellas actividades que consumen recursos de la empresa y no generan valor.

En otras palabras, LEAN Manufacturing significa hacer más y mejor con menos. Sería una especie de minimalismo aplicado a la industria.

Los 7 desperdicios clave para aplicar LEAN Manufacturing

A la hora de acabar con los desechos para incrementar la productividad de la empresa, estos son los siete despilfarros que suelen tener las empresas y hay que eliminar. Lo primero es detectarlos, y después se trata de acabar con ellos o minimizarlos todo lo posible.

1. Sobreproducción

Just In Time significa enfocarse en eliminar los almacenes en una fábrica. Así, se hace que todas las materias primas se trabajen en cuanto llegan a la nave industrial, y una vez se obtiene un producto elaborado se entrega o se almacena el tiempo mínimo.

2. Espera

Menos tiempo de espera significa más rentabilidad, y lograrlo pasa por vincular mejor los procesos entre sí, optimizarlos y reducir las distancias de los centros de trabajo.

3. Traslados

El movimiento y la manipulación excesivos causan daños y aumentan el riesgo de que la calidad se deteriore. Por eso es fundamental minimizar el transporte todo lo posible, con un impacto directo en costes y beneficios.

4. Procesos

Muchas empresas tienen equipos que requieren demasiado mantenimiento y dificultan el procesamiento, o bien cuentan con demasiada complejidad. Toyota es famoso por su uso de automatización de bajo coste, combinado con máquinas impecablemente mantenidas.

5. Inventario

Minimizar el stock es uno de los secretos de la filosofía LEAN manufacturing, y si se logra reducirlo al máximo se reducen los plazos de entrega, el espacio productivo y también las incidencias.

6. Esfuerzo físico del personal

Otro desperdicio habitual que merma la productividad de muchas empresas es el exceso de movimientos vinculado al personal. Puede ser causa de bajas sanitarias, de problemas de satisfacción laboral e incluso de pleitos judiciales contra la empresa.

7. Defectos

El reproceso o el desecho tienen un impacto directo en el resultado final y pueden resultar en un coste tremendo para las organizaciones.

Más allá de estos puntos, no hay que olvidar que esta metodología tiene muchas más patas, que son todas importantes como cada elemento de una receta o cada músico de una orquesta.

Si bien tener bajos niveles de inventario es ciertamente un componente clave del sistema de producción de Toyota, igualmente importantes son los pilares fundamentales simples y de baja tecnología del sistema: estricto cumplimiento de los procedimientos, mejora constante (llamada “kaizen”), llegar a la raíz de los problemas y un gran respeto por los trabajadores del sistema.

¿Cómo empezar a aplicar la filosofía LEAN Manufacturing?

Esto pasa por generar un sistema de producción transversal en toda la empresa que siempre se enfoque en el cliente.

Trabaja inteligente

En las últimas décadas se han ido creando muchas herramientas para aplicar de manera práctica esta metodología. Programas de gestión como ERP y sistemas de producción en fábricas incorporan en su base esta filosofía nipona.

A menudo hay resistencias en algunos departamentos del negocio, porque se acostumbran a una forma de hacer y no quieren dar un salto tecnológico o cambiar sus sistemas.

También suele haber problemas vinculados al aislamiento entre áreas del negocio, que cada uno se centra en su trabajo y carece de visión global.

El manager es quien debe integrar todos los sistemas, invertir en tecnología si es necesario y desarrollar procesos que permitan una mayor eficiencia a medio y largo plazo.

No hay que olvidar que siempre que se hacen cambios hay una curva de aprendizaje, y por tanto a veces puede notarse un descenso de la productividad en el corto plazo. La clave es realizar una implementación ágil de estas nuevas formas de hacer, formando y motivando al personal para lograr que realmente los beneficios se noten lo antes posible.

Conclusión

Cualquier empresa, ya sea de tipo manufacturera o incluso del sector servicios, puede aprender muchas de las claves de la filosofía LEAN manufacturing para mejorar su sistema de trabajo y la rentabilidad del negocio.